随着事务局5S第一阶段分级检核日期的临近，我们厂最近也在有条不紊地进行着自检摸底工作，首站是我们的仓库。
为了让伙伴们更好地了解网格化检核并且取得好成绩，9月7日经理对全体管理人员进行了培训并让仓库领班对网格化检核成果进行了分享。
在5S分级检核中，网格化的意思是每一平米都有人负责，做到责任明确，无死角。
经理常说：“5S知识你只有知道、记住才会去运用，完全不知是不可能付诸实践的。所以对于5S知识，我们要多看、多记，温故而知新”。
考试是检验伙伴们对5S基础知识掌握情况非常有效的方法，通过考试让伙伴们发现5S知识盲点查缺补漏，同时分厂推行小组也了解到伙伴们的知识薄弱点并进行有针对性的培训，最终使他们更好地掌握。
除了检测5S推行思路、D阶段6步骤、5W2H定义，5个为什么的运用要点，此次新增了对5S第一阶段第一级目标评分标准、率先垂范的原则、清扫、整理定义、培训三要素、四要点等的考察。 此次考试有4名伙伴考到了90分以上，他们是：
小编为这四位伙伴点赞，在这里特别表扬刘坤，上次考试也是90多分，要继续保持哦！其他伙伴知不足，要进步哦！试卷与答案已发给大家，好好订正，争取下次一鸣惊人。
仓库领班杨路才从仓库简介、检核结果、总结三个方面对此次网格化检核成果进行了分享汇报。
通过此次网格化检核发现，仓库的5S任重而道远，主要问题是基准与地主信息的缺失。
当然仓库也有供其他部门学习的亮点，一是可视化标示清晰；二是地图清晰，一目了然；三是有相对应的基准与图示。相信仓库会改正缺点，发扬优点，顺利过关。
之后经理对仓库的网格化检核成果进行了总结培训，他指出5S的推进成果取决于管理者发现问题的能力与眼光，显然目前这方面做的还是不足的。
经理指出检验基准最好的方法是亲自在生产现场按照基准做一遍；检验可视化最好的方法是现场的疑问是否需要提问才能解答；时刻不忘改善的目的：
你赚钱了吗？
投资还是成本？
过去5个人完成的工作，现在4个人能做到吗？
丰田生产方式之七大浪费
① 生产过剩的浪费
② 等待的浪费
③ 搬运的浪费
④ 加工本身的浪费
⑤ 库存的浪费
⑥ 动作的浪费
⑦ 生产不良的浪费
最后经理带领大家学习了七大浪费，并结合我们笔芯二厂的生产实际制定了笔芯二厂现场管理的七大浪费。由于时间关系，现场管理的七大浪费让大家先自己学习，下期培训将再详细解析。
培训是一种有组织的知识传递、技能传递、标准传递、信息传递、信念传递、管理训诫行为。通过一遍又一遍的培训，让基层管理人员形成科学认知，运用正确的方法开展5S活动，让“铁树”开花。
